Lubrificação de compressores

Os compressores alternativos estão entre os diversos sistemas de lubrificação que desenvolvemos. Estes dispositivos utilizam o trabalho feito por um motor para aumentar a pressão do ar ou gás. Além de serem utilizados para compressão do ar. Também são utilizados para várias aplicações, ou seja, comprimir gases como metano/hidrogénio e diversos processos associados à extração/transporte/utilização de gases provenientes da extração de petróleo.

Os compressores podem ter um, duas ou quatro fases. Este fator define o número de pistões a lubrificar. Os componentes lubrificados são:

- os cilindros, nos quais os pistões alternam
- os vedantes/hastes

A lubrificação adequada dos vedantes ajuda a melhorar e a garantir a vedação da área do gás, enquanto a lubrificação do movimento translacional do pistão de controlo do cilindro impede o desgaste e a gripagem.
O desafio que a DropsA aceitou dizia respeito a questões relacionadas com taxas de fluxo baixas e elevadas taxas de compressão, mesmo acima de 250 bar, às quais estas máquinas são sujeitas. Abordando o assunto em maior pormenor, o nosso cliente pediu-nos para criar um sistema capaz de atingir altas pressões e uma taxa de fluxo baixa, todas suportadas por equipamento adequado a áreas potencialmente explosivas (ATEX).
Para abordar estas questões, a DropsA criou uma estação de lubrificação que é composta por duas peças principais. A primeira é a "unidade de bombeamento principal" que inclui bombas e reservatórios, enquanto a segundo é a "unidade de distribuição" que inclui todos os componentes de distribuição e acessórios.

Foram instaladas duas bombas de pistão na unidade principal (bomba em linha DropsA), uma em funcionamento e outra em espera. Geralmente, neste tipo de sistema de circuito longo de alto desempenho, o sistema está equipado com uma bomba de espera (reserva) para garantir o fluxo de óleo, evitando tempo de inatividade que leva a uma perda de produção ou até mesmo danos ao equipamento.
Os componentes de segurança e controlo encontram-se entre a bomba e o divisor principal: a válvula de segurança de pressão (PSV), as válvulas antirretorno, as válvulas de segurança, os medidores de pressão e estão configurados para um medidor de pressão digital e um filtro de proteção no divisor principal. O divisor principal, que alimenta os dois divisores progressivos secundários nos pontos de lubrificação, tem um sensor de proximidade para controlar o fluxo adequado. 

A estrutura é completada por um reservatório de combustível de 100 l montado acima das bombas pelo que a sucção ocorre sob a cabeça, evitando bolhas de ar na sucção e entrega. Também está instalado um aquecedor com termóstato para manter a temperatura do óleo constante. Também tem uma tampa de carregamento com filtro, um indicador de nível visual e um eletrónico.

Sete válvulas de equilíbrio garantem a entrega adequada de lubrificante a todos os pontos. O suporte destas válvulas é necessário especialmente quando a contrapressão nos pontos de lubrificação atinge a pressão diferencial de, pelo menos, 70 bar.

Os principais produtos utilizados para criar este sistema são a BOMBA EM LINHA ATEX, uma solução eficaz e económica utilizada nos sistemas de lubrificação personalizados para cumprir quaisquer requisitos de fluxo e pressão, os DIVISORES MODULARES PROGRESSIVOS SMX niquelados com marcação ATEX.