Lubrification pour compresseurs

Les compresseurs à pistons font parti des nombreux systèmes de lubrification que nous avons développés. Ces dispositifs utilisent le travail réalisé par un moteur pour augmenter la pression d'air ou de gaz. En plus d'être utilisés pour la compression d'air, ils sont également utilisés pour des applications de processus, c'est-à-dire pour comprimer des gaz comme le méthane/hydrogène, et pour divers processus liés à l'extraction/ transport/ utilisation de gaz issus de l'extraction du pétrole.

Les compresseurs peuvent avoir un, deux ou quatre étages. Ce facteur détermine le nombre de points devant être lubrifiés. Les composants lubrifiés sont :

- les cylindres, dans lesquels se trouvent les pistons alternatifs
- les presse-étoupe/biellettes

Une lubrification appropriée des presse-étoupe aide à améliorer et à garantir l'étanchéité de la zone gazeuse, tandis que la lubrification du mouvement translationnel du piston distributeur du cylindre empêche l'usure et le grippage.
Le défi relevé par DropsA concernait les problèmes liés aux faibles débits et aux taux de compression élevés, parfois supérieurs à 250 bars, auxquels ces machines sont soumises. Pour être plus précis, notre client nous a demandé de créer un système capable d'atteindre des pressions élevées et un faible débit, le tout supporté par un équipement adapté à des espaces à atmosphère potentiellement explosive (ATEX).
Pour résoudre ces questions, DropsA a conçu une station de lubrification se composant de deux parties principales. La première est « l'unité de pompage principale » qui comprend les pompes et le réservoir, tandis que la seconde est « l'unité de distribution » qui comprend tous les composants et accessoires de la distribution.

Deux pompes à piston ont été montées sur l'unité principale (pompe en ligne DropsA ), l'une opérationnelle et l'autre en veille. Généralement, pour ce type de système à boucle continue et hautes performances, le système est équipé d'une pompe de veille (secours) afin de garantir le débit d'huile, évitant ainsi des temps d'arrêt pouvant entrainer une perte de production ou même des dommages à l'unité de production.
Les composants de sécurité et de commande sont situés entre la pompe et le diviseur maître : la soupape de sécurité (PSV), les soupapes de non-retour, les soupapes de sécurité, les manomètres, et ils sont configurés pour un manomètre numérique et un filtre de protection sur le diviseur maître. Le diviseur maître, qui alimente les deux diviseurs progressifs secondaires sur les points de lubrification, dispose d'un capteur de proximité pour contrôler le débit approprié. 

La structure est complétée d'un réservoir de carburant de 100 l monté au-dessus des pompes de sorte que l'aspiration se fasse sous la tête, empêchant la présence de bulles d'air dans l'aspiration et la distribution. Un chauffage doté d'un thermostat y est également monté afin de maintenir constante la température de l'huile. Il dispose également d'un bouchon de remplissage avec filtre, de deux indicateurs de niveau, l'un visuel et l'autre électronique.

Sept vannes d'équilibrage garantissent une bonne distribution du lubrifiant sur tous les points. Le support de ces vannes est nécessaire, notamment lorsque la contre-pression au point de lubrification atteint une pression différentielle d'au moins 70 bars.

Les principaux produits utilisés pour fabriquer ce système sont la IN-LINE ATEX PUMP (pompe en ligne ATEX), une solution efficace et économique utilisée dans les systèmes de lubrification personnalisés pour répondre à toutes les exigences de pression et de débit, et les MODULAR PROGRESSIVE SMX DIVIDERS (diviseurs modulaires progressifs SMX) plaqués nickel avec certification ATEX.