Schmierung für Kompressoren

Zu den unterschiedlichen Schmiersystemen, die wir entwickelt haben, zählen auch die Kolbenkompressoren. Diese Geräte verwenden die Arbeit eines Motors, um den Druck von Luft oder Gas zu erhöhen. Neben ihrer Verwendung zur Luftkompression. Sie werden auch für Prozessanwendungen verwendet, d.h. zum Komprimieren von Gasen wie Methan/Wasserstoff und für verschiedene Verfahren, die mit der Extraktion/dem Transport/der Verwendung von Gasen aus der Ölgewinnung verbunden sind.

Die Kompressoren können eine, zwei oder vier Stufen haben. Dieser Faktor bestimmt die Anzahl der zu schmierenden Stellen. Die geschmierten Komponenten sind:

- die Zylinder, in denen sich die Kolben hin- und herbewegen
- die Verdichtungsdrüsen/-stangen

Die ordnungsgemäße Schmierung der Verdichtungsdrüsen trägt zur Verbesserung und zur Sicherstellung der Abdichtung des Gasbereichs bei, während die Schmierung der Translationsbewegung des Steuerkolbens des Zylinders den Verschleiß und Kolbenfresser verhindert.
Die von DropsA in angenommene Herausforderung betrifft die Probleme, die mit der niedrigen Durchflussrate und dem hohen Kompressionsverhältnis zusammenhängen, denen diese Maschinen unterliegen, und die auch 250 bar übersteigen können.  Um ins Detail zu gehen: unser Kunde hat uns darum gebeten, ein System herzustellen, dass in der Lage ist, hohen Druck und niedrige Durchflussraten zu erzielen, all dies unterstützt durch eine Ausstattung, die für potenziell explosive Bereiche (ATEX) geeignet ist.
Um diesen Anforderungen gerecht zu werden, hat DropsA eine Schmierstation entwickelt, die aus zwei wesentlichen Teilen besteht. Der erste ist die „Hauptpumpeinheit“, welche die Pumpen und den Behälter umfasst, während der zweite die „Verteilereinheit“ darstellt, welche alle Verteilerkomponenten und das Zubehör umfasst.

An der Haupteinheit (DropsAs In-line-Pumpe) wurden zwei Kolbenpumpen montiert, eine in Betrieb und die andere im Stand-by. Im Allgemeinen ist bei dieser Art von Hochleistungssystemen mit kontinuierlichem Zyklus das System mit einer Stand-by-Pumpe (Reserve) ausgerüstet, um den Ölfluss zu gewährleisten, wodurch Ausfallzeiten vermieden werden, die zu einem Produktionsverlust oder sogar zu Schäden an der Anlage führen würden.
Zwischen der Pumpe und dem Hauptdosierer sind Sicherheits- und Kontrollgeräte installiert: die PSV (pressure safety valve), die Rückschlagventile, die Sicherheitsventile und die Druckmessgeräte, und es ist für den Anschluss eines digitalen Druckschalters und eines Schutzfilters an den Hauptdosierer eingerichtet. Der Hauptdosierer, der die beiden sekundären, progressiven Dosierer an den Schmierstellen versorgt, ist mit einem Näherungssensor zur Kontrolle des korrekten Durchflusses ausgestattet. 

Die Anlage wird durch einen Kraftstoffbehälter von 100 l vervollständigt, der über der Pumpe installiert ist, damit das Absaugen von unten erfolgt, wodurch Luftblasen beim Absaugen und bei der Beförderung vermieden werden. Außerdem ist auch eine Heizung mit Thermostat installiert, um die Öltemperatur konstant zu halten. Sie hat einen Einfüllstutzen mit Filter, einer visuellen und einer elektronischen Pegelanzeige.

Sieben Ausgleichsventile sorgen für eine ausreichende Schmiermittelversorgung aller Stellen. Die Zuhilfenahme dieser Ventile ist insbesondere dann erforderlich, wenn der Gegendruck an der Schmierstelle einen Differenzdruck von mindestens 70 bar erreicht.

Die wichtigsten Produkte, die für dieses System verwendet wurden sind die ATEX IN-LINE-PUMPE, eine wirkungsvolle und wirtschaftliche Lösung, die in kundenspezifischen Schmiersystemen verwendet wird, um allen Druck- und Durchflussanforderungen gerecht zu werden, und die vernickelten MODULAREN PROGRESSIVEN SMX-DOSIERER mit der ATEX-Markierung.